Wie das Kalkwerk Hehlen seinen Baumaschineneinsatz auf Effizienz trimmt

HEHLEN (SR). Manchmal lohnt sich ein regelmäßiger Blick aus dem Bürofenster, um festzustellen, dass es nicht rundläuft.  So erging es Bergbau-Ingenieur Andreas Goedecke, der 2003 als Geschäftsführer beim Kalkwerk Hehlen angefangen hat, das er ein Jahr später im Zuge eines Management-Buyouts übernahm. Von seinem Arbeitsschreibtisch aus hat er direkt den angrenzenden Muschelkalksteinbruch im Weserbergland fest im Blick und dabei fiel ihm auf, dass der eingesetzte Radlader immer wieder mit laufendem Motor herumstand anstatt Material zu laden. Das trieb ihn um und führte dazu, gemeinsam mit dem Service der Zeppelin Niederlassung Hannover die Produktionsdaten des Cat 966M anhand des Flottenmanagements Vision Link zu analysieren und dann dessen Leerlaufanteil auf einen Spitzenwert zu senken.

Bis zu 180 000 Tonnen des Mineralstoffs zu gewinnen und zu verarbeiten – und das so effizient wie nur irgendwie möglich:  Dieser Aufgabe stellt sich das Kalkwerk Hehlen Tag für Tag. Weil Baumaschinen dabei jede Menge Daten generieren, können diese eine solide Grundlage für Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen und somit unternehmerische Entscheidungen sein. So wie im Fall des Cat 966M. „Daten lügen nicht. Sie werden automatisch produziert“, meint Andreas Goedecke.  Er wollte der Ursache auf den Grund gehen, woran es liegt, dass der Radlader nicht permanent in Bewegung war und mit voller 4,2 Kubikmeter großer Schaufel im Load-and-Carry-Betrieb den durch Bohren und Sprengen gelösten Rohstoff der weiteren Produktion durch einen Brecher zur Verfügung stellte.  „Der Stillstand mit knapp 30 Prozent Leerlaufanteil war unbefriedigend hoch und unsere drei Stammfahrer konnten hier auch nicht immer eine plausible Erklärung vorbringen“, führt Andreas Goedecke weiter aus. Doch dank Vision Link konnte er die Ursache herausfinden.  „Das Gerät war nicht so produktiv wie gedacht, und das haben wir nun geändert und den Leerlauf innerhalb von zwei Jahren auf einen Durchschnittswert von unter zehn Prozent gebracht. Natürlich gibt es auch Arbeitsunterbrechungen, weil sich mitten in der Produktion ein Stein im Brecher verklemmt hat, oder wenn die Abgasreinigung durchgeführt werden muss. Darauf können wir nicht verzichten, doch mir geht es dabei vor allem um offensichtliche Stillstandzeiten, die länger als fünf Minuten dauern. Diese müssen wir vermeiden“, erklärt er.

Jeden Montagmorgen lässt er sich in einem Bericht der Vorwoche die Daten anzeigen und schaut sich mögliche Ausreißer an. „Seitdem die Mitarbeiter wissen, dass das passiert, hat sich der abnormale Leerlauf signifikant verbessert.  Es hat sich ein anderes Bewusstsein entwickelt und man passt nun besser auf“, so Andreas Goedecke. Weniger Abweichungen haben auch dazu geführt, dass er viel seltener nachfragen muss. „Wichtig ist es jedoch, dass man positive Entwicklungen kommuniziert und der Belegschaft klarmacht, dass es nicht um das Spritsparen allein geht, sondern dass wir während der Produktionszeit kein Geld verschenken, sondern viel Geld sparen können, weil der Radlader während seiner Betriebsstunden produktiver ist“, erklärt Andreas Goedecke. Bezogen auf 2 000 Betriebsstunden sind 20 Prozent weniger Leerlauf, wenn man von 4,3 Litern durchschnittlichem Spritverbrauch in der Stunde ausgeht, rund 1 720 Liter, die weniger anfallen. Umgerechnet macht das eine Ersparnis von 2 500 Euro aus. Bezogen auf die Faustformel, dass ein Liter Diesel rund 2,64 Kilogramm CO2 entspricht, sind es 4,5 Tonnen CO2-Emissionen, die eingespart werden. Zum Vergleich: Damit käme eine Einzelperson mit der Bahn rund 360 000 Kilometer weit. Aspekte der Nachhaltigkeit treiben Andreas Goedecke daher zu Investitionen in moderne Geräte an. „Wir wollen die Belastungen für die Umwelt so gering wie möglich halten“, meint er. Nach 6 000 Betriebsstunden weht immer wieder frischer Wind im Maschinenpark.

„Wenn etwas mit einer Baumaschine nicht stimmt, kann das ein Bauchgefühl sein oder auf Erfahrungen zurückgehen, doch wenn man die Verbrauchsdaten und somit die Kosten einmal genau anschaut, dann hat man das Schwarz auf Weiß“, so der Bergbau-Ingenieur.  Als weiteren Schritt will er in Zukunft noch tiefer einsteigen und auch die Daten der anderen Cat Baumaschinen wie von einem Cat Tieflöffelbagger 320FL im Tagebau und einer Cat Raupe D6N  XLP im Abraum untersuchen, um die  Rohstoffproduktion noch effizienter zu  machen. „Wir müssen die Baumaschinen intensiv beobachten, um die richtigen Rückschlüsse zu ziehen. Dafür muss man sich als Unternehmer auch Zeit nehmen“, stellt er dar. Das gilt auch für die Gespräche mit den Mitarbeitern, die jährlich an den Baumaschinen eine Unterweisung erhalten. Das Kalkwerk Hehlen setzt dabei auf ein junges Team und bildet auch Nachwuchskräfte – etwa zum Aufbereitungsmechaniker – aus. „Unsere Mitarbeiter sind bereit, sich über das normale Maß hinaus zu engagieren und auch Neues anzuwenden“, meint er. Dazu gehört auch, sich mit den Folgen des Flottenmanagements vertraut zu machen. „Zusammen mit Zeppelin haben wir schon viel erreicht. Frank Fischer, der Leiter des Zeppelin Servicezentrums Nord, hat uns die Richtung vorgegeben, und wir haben uns darauf eingelassen, damit unser Unternehmen kostenoptimiert Rohstoffe produzieren kann“, so Andreas Goedecke.

Hergestellt werden Kalksteinmehle sowie -füller, Düngekalk und Kalksteingemische.  Markenzeichen sind hochwertige Kalziumkarbonatkalke und Magnesiumkarbonatkalke in verschiedenen Konzentrationen.  Einsatzbereiche sind in der Asphaltindustrie, Glasindustrie, Kunststoffindustrie, Beton- und Betonwarenindustrie, Kalksandsteinindustrie, in der Putz- und Mörtelindustrie bei der Golfplatzpflege sowie in der Land- und Forstwirtschaft als Düngekalk. Das Unternehmen hat eine lange Tradition, die bis in das Jahr 1905 zurückreicht. Zu Spitzenzeiten waren einmal 130 Mitarbeiter beschäftigt, den 235 Millionen Jahre alten Rohstoff zu gewinnen. Heute arbeiten 18 Mitarbeiter im Drei-Schicht-Betrieb, wobei der Cat Radlader 966M die Brot- und Buttermaschine in der Produktion ist. „Tritt mal eine Störung auf, sind Zeppelin Servicetechniker schnell vor Ort. Ich sage immer:  Wer gut schmiert, der gut fährt. Mit dem Pkw geht man auch zu einer Werkstatt und noch mehr Pflege braucht eine Baumaschine.  Es kommt auf einen funktionierenden Service an. Dadurch können wir Stillstandzeiten so gering wie möglich halten“, ist Andreas Goedecke überzeugt.  

GARCHING BEI MÜNCHEN (SR). Wer hochkonzentriert arbeitet, fährt irgendwann seine Leistung runter, weil die Konzentration nachlässt und der Körper sich erholen muss. Das ist bei einer Arbeitsmaschine wie einem Radlader etwas anders gelagert. Auch da treten immer wieder Pausen auf. Sind sie produktionsbedingter Natur und machen sie bis zu fünf Minuten aus, weil die Baumaschine beim Be- oder Entladen warten muss, liefern sie keinen Grund zum Eingreifen. Anders ist es jedoch beim abnormalen Leerlauf. In dieser Phase ist das Arbeitsgerät nicht produktiv – es steht, aber der Betriebsstundenzähler läuft munter weiter und der Spritverbrauch schnellt nach oben. Ein Effekt, den das Kalkwerk Hehlen abstellen wollte: Dank des Cat Flottenmanagements Vision Link ist es gelungen, den Leerlaufanteil eines Cat Radladers 966M von knapp 30 auf unter zehn Prozent zu drücken – ein Spitzenwert in der Branche.

„Die meisten Betriebe haben hier einen durchschnittlichen Leerlaufanteil von 30 Prozent. Wer Werte um die 20 Prozent erreicht, steht bereits auf der Gewinnerseite. Hier kann die Motorabschaltung schon viel bewirken. Und wer zwischen 10 und 20 Prozent Leerlauf erzielt, spielt damit in der Bundesliga. Champions-League-Niveau haben ganz wenige Betriebe, denen es gelungen ist, sogar unter zehn Prozent zu kommen“, weiß Bernhard Tabert, der bei Zeppelin das Flottenmanagement verantwortet, wenn er sich die Leerlaufanteile aus den im Flottenmanagement generierten Daten von Baumaschinen anschaut. Er empfiehlt Unternehmen, die was ändern wollen, unbedingt die Fahrer miteinzubeziehen und ihnen klare Anweisungen zu geben. „Der Chef oder der Vorgesetzte sollte den Maschinisten regelmäßig immer wieder klarmachen: Läuft der Motor nicht und wird keine produktive Arbeitsleistung erbracht, heißt es automatisch nicht, untätig zu sein, sondern dass der Fahrer vielleicht wartet, bis der nächste Lkw bereit zum Verladen ist. Dauert es fünf Minuten und länger, muss der Motor abgestellt werden“, so Bernhard Tabert. Denn nur dann lässt sich Sprit sparen, und unnötige Kosten lassen sich vermeiden. Läuft der Motor, ohne dass eine Arbeitsleistung erbracht wird, zählt der Betriebsstundenzähler unnötigerweise weiter. Und das schmälert wiederum den Wiederverkaufswert der Maschine, wenn sie mehr Stunden auf der Uhr hat als eigentlich nötig. Zudem sorgt der vermeidbare Leerlauf dafür, dass verlängerte Garantien schneller erlöschen und turnusmäßige Serviceintervalle früher erreicht werden.

Um die Leerlaufintervalle zu senken, braucht es entsprechend gut organisierte Betriebsabläufe. „So sollte eine Baumaschine nicht für unnötige Leerfahrten missbraucht werden oder ein als Produktionsmaschine eingesetzter Radlader nicht noch nebenbei den Wegebau im Steinbruch schultern müssen, sondern sich auf seine Hauptaufgabe konzentrieren“, meint Bernhard Tabert aus Erfahrung.

Ein schöner Nebeneffekt ist auch, dass jeder Liter Diesel, der nicht verbraucht wird, auch keine 2,64 Kilogramm CO2- Emissionen verursacht. „Der beste Umweltschutz ist der, wenn Kraftstoff gar nicht erst verbrannt wird“, macht Bernhard Tabert deutlich. Wer weitere Verbesserungen erzielen will, braucht aber auch moderne Maschinen- und Motorentechnik. „Ganz wesentlichen Anteil hat der Fahrer, der damit richtig umgehen muss, um das Optimum herauszuholen. Er muss allerdings eng in die Prozesse eingebunden werden. Mitarbeiter wollen auch ein Feedback haben, ob Maßnahmen zum Spritsparen Erfolg bringen und was sie damit erreicht haben. Nur dann werden sie auch mitziehen“, ist Bernhard Tabert überzeugt.